Технология изготовления флоат-стекла.Модификации флоат стекла.Различия в процессах изготовления флоат-стекла.

Технология изготовления флоат-стекла, его модификации и отличия.
Обратим внимание на технологию изготовления флоат-стекла.
При температуре примерно 1000 (С) расплавленная масса из стекла выливается на специальную поверхность в расплавленном блоке. Здесь она растекается и плавает исключительно за счет разности, характерной для плотности. Такое явление обеспечивает совершенную гладкую поверхность не только верхнему слою стекла, но и нижнему. По мере того, как продвигается стекло непосредственно вдоль ванны, температура понижается. Это приводит к тому, что стекло постепенно затвердевает. Отметим, что толщина стекла определяется за счет скорости движения потока стекла по резервуару, она может варьироваться в пределах 1-25 мм. Далее, стеклянная лента попадает на специальные движущиеся ролики, проходит через охлаждающий туннель, в котором наблюдается еще большее понижение температуры, и в конечном итоге режется. Что касается ширины стеклянной ленты, то она составляет, как правило, не более 3,5 м (включены края, где располагаются зубчатые колеса, осуществляющие движение стекла). Несмотря на то, что длина лимитируется, готовое флоат-стекло, когда покидает конвейер, характеризуется размером в 3,2х6 м. Это максимальный размер стекла, предусмотренный для последующей транспортировки.
Обратим внимание на основные этапы, характерные для производства флоат-стекла (этапы, которые проводятся на всех ультрасовременных заводах вне зависимости от страны).
Доставка материалов
Все материалы, необходимые для производства стекла, как правило, доставляются посредством кораблей. Может использоваться и железная дорога, а также автомобильный транспорт. Объемы - 180 000 тонн в год (это примерно 600 тонн в день). Доставленное сырье размещается на складах и в обязательном порядке проверяется в специальных лабораториях на качество, а также чистоту.
Смешивание материалов
Кварцевый песок, доломит, сода, другое сырье на данном этапе подвергается взвешиванию и дальнейшему смешиванию с учетом всех установленных пропорций. Далее в готовую шихту добавляют не более 20% битого стекла, что значительно улучшает процесс плавления.
Плавление материалов
С передней стороны огромной печи, имеющей размеры 60 метров в длину и не менее 30 метров в ширину, загружается шихта. Каждая боковая сторона печи имеет по 23 очага горения природного газа. Благодаря тому, что потоки пламени расположены исключительно горизонтально, становится возможным плавить шихту при температуре, равной 1550°С. Также в такой печи присутствуют массивные рекуператоры тепла в количестве трех штук. Здесь холодный входящий воздух, необходимый для осуществления процесса окисления, изначально нагревается. Это, в свою очередь, способствует уменьшению потребления энергии примерно на 30%, что немаловажно в производстве.
Очистка продукции
Плавление осуществлено. Теперь стеклу необходимо выпустить пузырьки газа. Осуществить это можно за счет охлаждения стекла до температуры, равной примерно 1200°С. В данном случае стекло приобретает исключительную правильную вязкость, что необходимо для следующего процесса - формовки.
Этап рециркуляции уходящих газов
Те газы, которые образуются в процессе изготовления стекла, как правило, имеют очень высокую температуру, а также давление. Именно по этой причине их необходимо направить через котел К, чтобы они поступили на газовую турбину Т. Эта турбина определенным образом связана с генераторами, которые вырабатывают электроэнергию. В результате происходит выработка две трети той электроэнергии, в которой нуждается завод. Далее, газы поступают в специальную башню реакции Р. Именно здесь из продуктов горения удаляются окислы серы, которые впоследствии пропускаются через специальный электрофильтр, а также модуль по удалению вредных веществ. Теперь через трубу они и выбрасываются в атмосферу.
Этап формовки
В той ванне, где находится расплавленное олово, стекло определенным образом формируется в непрерывную ленту (стеклянную), которая движется по поверхности этого олова. Что касается толщины и ширины этой стеклянной ленты, то эти показатели контролируются за счет работы специальных роликов. Эти ролики скользят непосредственно по верхней поверхности размягченного стекла. В процессе свободного течения толщина стеклянной ленты может достигать 6 мм. Если необходимо получить более тонкое стекло, то ролики вращают в ту сторону, в которую движется стеклянная масса. При необходимости получения более толстого стекла, ролики направляют в противоположную сторону относительно стороны движения стеклянной массы.
Охлаждение
Охлаждение осуществляется в специальном тоннеле. Его длина - 100 м. Здесь стекло охлаждается с температуры в 600°С до температуры в 60°С. Процесс охлаждения характеризуется медленностью. Он постоянно контролируется специальными устройствами. Это дает гарантию того, что на стекло действует только минимальное и равномерное внутреннее напряжение, а это, в свою очередь, обеспечивает максимальную прочность стекла и облегчает его резку.
Этап контроля качества
Стеклянная лента, проходящая через конвейер, подвержена контролю качества. Специальный лазерный луч проводит проверку непрерывности стекла, наличия трещин, а также других механических повреждений. Контролю подвергается и толщина стекла, и наличие на нем возможных дефектов. Если дефектные участки обнаружены, они запоминаются, далее такие изделия в процессе резки отбраковываются и уходят в стеклобой.
Резка стекла
Из непрерывной стеклянной ленты нарезают различной длины куски. Резка осуществляется посредством закаленного металлического колеса. Его скорость задается компьютером. Помимо длины, стекло подрезается и по ширине. Это позволяет удалить следы от роликов. Здесь же обрезают и те участки, которые были ранее отбракованы.
Товарный склад
На товарном складе, как правило, хранится не менее 10 000 тонн стекла, которое представлено различными размерами и толщиной.
Отгрузка
Готовая продукция отправляется клиентам посредством специального транспорта.